2025年4月，在一次引人注目的中欧高层会谈中，商务部部长王文涛为欧盟委员会贸易和经济安全委员谢夫乔维奇准备了一件特殊的礼物———件运动T恤。这件看似普通的T恤，实则非同凡响：它的纤维原料并非来自石油，而是源自工业废气中的二氧化碳。

　　这件看似寻常的衣物，不仅承载着外交礼仪，更是一张精巧而有力的“外交名片“，将中国在应对气候变化中的技术实力与创新理念，以最贴近日常的方式传递给世界。而这件“负碳纤维T恤“的缔造者，正是来自江苏的盛虹控股集团。

　　从“减碳”到“负碳”，虽仅一字之差，却折射出中国企业在全球气候治理中角色与地位的根本性转变。

　　回望过去数十年，全球气候治理的路径清晰地勾勒出一条从“减排”到“抵消”的演进线索：减碳阶段侧重于节能改造，追求“少排一点”；碳中和阶段则致力于排放与清除的动态平衡，达成“净零”目标。

　　然而，盛虹所选择的“负碳”路径，则是一场更具雄心的探索。它不再满足于被动的平衡，而是要求人类活动主动捕集、转化并利用二氧化碳，让企业的存在本身成为对环境的“净贡献”。在很长一段时间里，这被视为实验室里的构想。作为一家横跨石化炼化、新能源新材料及高端纺织全产业链的国际化高新技术企业，盛虹控股集团正通过系统性的技术突破，让这种构想从实验室走入规模化、商业化的现实图景。

　　去年10月，盛虹凭借“芮控碳捕集纤维”案例荣登《财富》中国最佳设计榜。《财富》评价道：“kaiyun登录入口 开云平台网站最动人的设计，不是kaiyun登录入口 开云平台网站炫技，而是在社会最脆弱之处，让技术发挥普惠的力量。”在今天，可持续性早已不再是商业设计的“附加题”，而是必修课。盛虹的独特之处在于，它将工业废气中的二氧化碳转化为时尚面料，不仅实现了材料层面的突破，更展现了从单一产品到产业链布局的跃升。

　　这份来自国际顶级媒体的认可，不仅是对一根纤维、一件T恤的褒奖，更是对中国制造通过技术创新与场景重构，主动回应全球可持续发展命题的深层肯定——它标志着“中国制造”正从追随者蜕变为引领者。

　　传统化纤产业高度依赖石油衍生品PTA（精对苯二甲酸），而每生产1吨PTA，约排放3.2吨二氧化碳，因此纺织化纤行业长期被贴上“高碳排”的标签。盛虹的突破在于，其每生产1吨碳捕集纤维纱线千克二氧化碳，相较传统原生纤维，碳排放降低28.4%。这一成果不仅获得2024年“国际纺联可持续和创新奖”——当年中国唯一获此殊荣的项目，更重新定义了化纤产业的绿色边界。

　　“我们计划以此为开端，最终实现二氧化碳的全部回收利用。”盛虹控股集团董事长缪汉根的底气，源于其亲手构建的全球首条“二氧化碳捕集利用—绿色甲醇—新能源材料”负碳闭环链条。这并非孤立的技术攻关，而是一场艰苦的系统工程。其核心逻辑是将原本被视为工业废弃物的二氧化碳，通过化学转化，重新引入到高附加值的新材料生产链中，实现“变废为宝”，完成了对石化产业线性经济模式颠覆式创新。

　　在技术路径上，盛虹展现出卓越的全球视野与融合能力。公司引入冰岛碳循环国际公司（CRI）的先进技术，并在中国落地生根。冰岛凭借地热资源在碳捕集利用领域领先全球，而盛虹则将其与中国强大的制造基础与绿电资源相结合，打造出兼具国际权威性与本土适应性的负碳技术路线。这种跨国技术协作，不仅解决了核心工艺难题，更代表了在气候变化这一全球议题上，中国企业寻求跨国技术融合的开放姿态。

　　2023年，盛虹年产10万吨二氧化碳制绿色甲醇装置正式投产，这一装置犹如一台巨大的“人工树木”，每年可主动吸收15万吨二氧化碳，将其转化为绿色甲醇，进而合成光伏电池的关键材料EVA。这种“模拟光合作用”的转化率高达100%，其间接减排效能相当于在370平方公里的土地上种满了树木。

　　盛虹在负碳领域的布局，绝非仅仅局限于二氧化碳的捕集与利用，它代表着企业“全流程、全生命周期”的ESG实践，从源头的清洁替代，到过程中的智能降碳，再到末端的资源化处理，盛虹已经构建起一个涵盖能源、生产、资源循环的完整生态闭环，为石化行业的绿色转型提供了可复制的样本。

　　在能源源头，盛虹率先在国内石化行业实现核电蒸汽替代燃煤蒸汽。通过“和气一号”核能供汽项目，公司每年可替代107万吨标准煤，等效减排二氧化碳107万吨。目前，盛虹还在积极布局海上风电与光伏发电，力求为庞大的工业体系注入更多零碳动能。

　　在生产中游，盛虹深度融合数字化与绿色制造。旗下斯尔邦石化的PDH（丙烷脱氢）装置智能化项目，引入霍尼韦尔碳排放计算模型，实现对二氧化碳排放的实时监控与精准调控，使单位产品碳排降低5%。如今，盛虹的石化、化纤、印染等核心板块均已获评国家级“绿色工厂”，能耗与排放指标稳居行业前列。

　　在末端环节，盛虹更将“被动处理”转变为“主动创造”——不仅回收利用工业废气，还通过与安踏等全球品牌合作，将负碳纤维推向消费市场，让可持续理念真正走进千家万户。同时，作为全球最大的再生纤维生产商之一，盛虹拥有年产60万吨再生纤维的能力，原料来自回收的PET瓶片、长丝废料及废旧纺织品。

　　“每8个废弃塑料瓶，就能制成一件衣服。我们的年产能可回收利用300多亿个塑料瓶，占全球再生纤维产能的一半。”缪汉根介绍道。

　　当核能蒸汽取代煤炭、废弃塑料重获新生、工业废气化作衣料，盛虹的实践，不仅是一家企业的绿色转型故事，更是一种面向未来的产业理念：制造业不应是气候危机的推手，而应成为解决方案的提供者。

　　特刊 文中配图来自盛虹控股集团，相关数据内容均来源于采访与公开信息资料，未经允许不得转载。

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